陶瓷行業有句話：“原料是基礎，燒成是關鍵”。反映了原料、坯料的加工在陶瓷生產中的重要性。

    　　目前我國墻地磚生產廠家基本上是使用成分、性能變化較大的{TodayHot}原礦原料，原料車間的生產工藝管理仍然是粗放型的，這就需要我們在原料和坯料的質量穩定、原料的綜合利用、坯料處理的生產效率和節能方面要作很大的改進。

    　　在我參觀過的建陶廠，發現大部分廠家原料加工不夠專業化，比如有些建陶廠在原料加工過程中，對漿料、粉料的檢測只檢測漿料的水分、細度和流動性及粉料的水分和顆粒度。但這些檢測中，對坯料的檢測是最關鍵的，即坯料的性能和成分都未能得到檢測和控制。實際上，這種檢測只是對坯料加工過程的工藝參數進行跟蹤，只能起到監視作用，不能做到把關控制。發現工藝參數超標了，告知操作工要調整對后面物料的處理內容，但對已經發生參數超標的物料仍然要流到最后工序，最終導致成品質量不穩定。因此，我們在進行原料生產工藝設計時，一定要考慮處理超標物料的能力，并可實施后工序投訴制度，讓工藝技術管理精細化、專業化。

    　　又因建陶廠對原料的開采位置不能直接掌握，加上可能有“泥老板”弄虛作假的因素，原料車間進行“后期均化”的效果就不如在礦山開采時進行{HotTag}“前期均化”理想。均化場一般為露天堆場，劃分為若干倉位，基本上按照同種原料進倉堆放的原則，同類原料最少有兩個倉位，以便循環使用。

    均化場原料儲備為正常每月生產用原料的６～８倍，這樣可以避免因某種泥砂短缺導致配方改變而引起的原料成分波動。原料完成配方試驗后，在使用前一周，要轉運到棚場配料倉內，以便進一步混合和使水分穩定。

    　　在整個原料工藝流程中，最關鍵的一步是設立均化漿池和調漿這一工藝過程，并以每一個均化漿池的漿料分批分次生產。當一個均化池滿漿后，這個池的物料便暫停流入后工序，待對漿料完成了先行試驗后，即物料燒后顏色、收縮率、成分、燒結溫度以及漿料的細度、水分、流動性等指標合格后方可流入下一道工序。這時另一個均化漿池又進入待測狀態。如果檢測結果發現配方或工藝參數超標時，通過調漿工藝進行調節，這樣可大大減少色差。

    　　在噴霧塔工序中，要保證理想的粉料質量，關鍵是供漿系統的進一步穩定，對于大型噴霧塔，可以通過技改方案采用雙泵雙管道供漿方式。這種供漿工藝可以使漿料的流量和壓力充足，增大噴霧塔的產量，有利于供漿參數的穩定，并增加節能效果。制備的粉料陳腐時間應不少于48小時。往壓機送粉料時，要通過調料工藝把水分和顆粒度調節在工藝要求標準范圍內。

    　　總之，必須根據原料車間的實際生產情況來考慮技改方案的可行性，對現有工藝采取重新設計調整，以便提高坯料制備的生產效率、操作穩定性和減少物料損耗等，真正發揮原料加工專業化的優勢。